高產，是東風商用車車身廠，在2019年的關鍵詞。
在過去一年，東風商用車車身廠立足“聚焦主業、變革發展、提質增效”的工作主線，一手抓生產，一手抓效益，產量屢次突破新高，成功轉型利潤中心，以高質量發展之姿向著“建設國際化標桿工廠”的目標進發。
01、效率提升 駕駛室產量創下新高
2019年，車身廠全年生產駕駛室172225臺，單月產量和年度產量均創下歷史新高。
改善，是車身廠在高產期決戰決勝的秘笈之一。
在沖壓二車間，員工對零件模具閉合高度進行數字化改善，讓數據一目了然，縮短換模時間。
■ “我們原來的參數管理是指針式的，參數不容易看清楚，調整模具的時候容易造成零件廢品，換模速度也慢。現在我們搞成參數顯示制的，每天大概要換4-5遍模具，每次換模減少了5-7分鐘，我們現在廢品率只有0.8‰ 。”東風商用車車身廠沖壓二車間生產主任師李明說。
無論是員工自發的小改善，還是車間級、工廠級改善課題，都有力推動了車身廠生產效率的提升。此外，車身廠還變革用工觀念，采用靈活動態的用工機制，最大限度提升全員勞動效率。例如，沖壓二車間根據兩條沖壓線的產量情況、生產能力和工藝特性，安排員工“跨線作業”，車間小時生產件數從2018年的277件提升到2019年的291件。
為了實現效率提升，車身廠還進一步發揮兩個裝焊車間整合效應，合并毛坯車間和沖壓一車間，統一兩個涂裝車間的行政管理，通過組織機構的優化和變革，有效協同人力、技術、服務等資源，實現“1+1>2”效應，為高產期員工互動支援打下管理基礎。
通過提升管理效率、拓展員工技能、釋放管理活力。
2019年，車身廠經歷了多次生產組織方式切換，涉及到400多個崗位和人員的變更，所有交接工作在一天之內完成，班次切換沒有過渡時間，轉崗培訓在工作間隙展開，轉產與生產同步，班次垂直切換，人員無縫對接，真正實現了高產高效。
02、效益增長 構建三級利潤管控體系
產量要抓好，經營更不能放松。
作為東風商用車關鍵總成制造工廠，車身廠正從成本中心向利潤中心轉變，將利潤指標納入工廠績效考核體系。
轉變經營方式，意味著經營思維和市場意識的根本性轉變。為此，車身廠啟動了 “三級利潤管控體系”。
? 工廠層級，強化工廠KPI及管理項目的強支撐性，科學分解目標，月度實施檢核，年度開展評價；
? 車間層級，重點推進細化利潤單元核算工作，推進車間利潤分析系統的上線；
? 班組層級，持續完善“原單位管理”，推進成本進工序活動，通過運用成本管理地圖等新工具、新方法，建立健全內部成本管理制度。
■ 在裝焊車間的會議室，一場針對成本的大討論正在進行。作為車間這個承上啟下的層級，怎么讓成本管控更加精準，一直是他們探索的焦點。
“我們每個月會對車間的利潤打成情況做一個分析、做一個調查、做一個PDCA的循環，出現異常了，我們要進行下一步的對策和管控。”裝焊車間主任祝軍介紹說。
一方面，從實物入口關、出口關入手，做好實物成本的控制，減少實物浪費，實現費用控制；另一方面，讓費用管理下沉到班組，在生產型班組，實現了成本進工序，讓員工主動融入到成本管控當中。如今，在裝焊車間，員工的成本意識越來越強。
對成本的精打細算，讓車身廠走入“投入減少了→成本降低了→產品競爭力提升了→工廠利潤增加了→職工的收入進而增加”的良性循環。
03、技術創新 加速智能制造步伐
智能制造是全球制造業變革的重要方向，也是企業提升勞動效率、提高產品質量的有效方式。
近年來，車身廠瞄準“打造具有國際競爭力標桿工廠”的目標，本著“統籌規劃 突出重點 分步實施”的原則，加速智能制造步伐。
■ 技術科科長肖同新介紹，當前，車身廠沖壓、焊接和涂裝生產關鍵工序均由工業機器人作業，雖然自動化水平逐年提升，但是對比行業智能制造先進水平，提升的空間還很大，智能制造才剛剛開始發力。
針對行業發展趨勢和自身短板，2019年10月，車身廠正式啟動智能制造工作，明確工廠未來智能制造工作方案和目標。
下階段，車身廠將從五個方面加速智能制造能力建設：
? 建立數字化工藝管理平臺
? 構建全面質量管理體系
? 建立智能生產物流管理系統
? 建全設備管理和預警系統
? 建設智能制造大數據中心
按照車身廠智能制造規劃，2020年工廠將實施沖壓二車間沖五線自動化改造項目，以機器人替代人工沖壓作業，實現沖五線自動化生產。
此外，在裝焊車間，建設焊一區車門分裝陣地，實現D530/D560/D760在焊一車間混流自動化生產，并解決D560車門焊三區至焊一區倒運問題。
未來，隨著車身廠自動化水平不斷提升，將會有越來越多數量的工業機器人在生產現場得到應用，機器人應用的領域也將不斷拓寬。
